UdZPraxis 2/2019

49 UdZ Praxis Die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen hängt mehr und mehr von der Effizienz der Wertschöpfungskette ab. Vor allem standortübergreifende Logistik lässt die Komplexität der Prozesse wachsen. In unserem Konsortialpro- jekt ‚Smart Carrier‘ habenwir eine skalierbare Lösung zur Schaffung von Prozess- transparenz und Reihenfolgenautomatisierung in der Wertschöpfungskette entwickelt und diese im Feldtest bei der Firma SICK getestet. Die umgesetzte Kombination aus Tracking-and-Tracing-Technologien, Cloudtechnologie, LTE-Da- tenübertragung und nutzerfreundlichem User-Interface macht relevante Daten direkt für Mitarbeiter auf dem Shopfloor verfügbar. Eine reibungslos funktionierende Wertschöpfungskette ist ein immer wichtiger werdender Bestandteil für die Wettbewerbsfähigkeit eines Un- ternehmens. Anforderungen wie die transparente Gestaltung der Wert- schöpfungskette werden durch neue Technologien und Möglichkeiten der Digitalisierung und Industrie 4.0 in der Praxis umsetzbar 1 . Wie Materialflüs- se in einem Unternehmen mit verschiedenen Produktions- und Logistik- standorten transparenter und effizienter gestaltet werden können, haben wir im Projekt ‚Smart Carrier‘ untersucht und im Konsortium mit den Fir- men SICK , itelligence und PSI in einem Feldtest erprobt. Unternehmenmit verschiedenen Produktions- und Logistikstandorten stehen vor der Herausforderung, Materialflüsse zwischen den Standorten optimal zu gestalten. Demgemäß standen Analyse und Verfolgung der Materialflüs- se innerhalb und zwischen zwei Standorten im Fokus von ‚Smart Carrier‘. Die Produktion von Elektronikkomponenten der Firma SICK AG amStandortWald- kirch bot hierfür ein optimales Testfeld. Produktion und Distribution sind an Standorten in zwei unterschiedlichen Stadtteilen angesiedelt. Am Produkti- onsstandort werden die fertigen Komponenten mit Ladungsträgern auf Stell- flächen bereitgestellt, mit einemLKWzumDistributionsstandort transportiert und dort final gemäß Kundenauftrag kommissioniert und versendet. In der Ausgangssituation sind die Ladungsträger nach Produktionsplan im Prozess angeordnet, können jedoch durch Zwischenstellplätze in der Rei- henfolge vertauscht werden. Fertige Komponenten konnten bei Eilaufträ- gen bislang nicht bevorzugt behandelt werden. Zudem wurde nicht nach einer automatisierten Priorisierungslogik in der Distribution gearbeitet und eine Rückmeldung über den Fortschritt zwischen Produktion und Dis- tribution fand nicht statt. Wir arbeiteten im Projekt ‚Smart Carrier‘ an einer Lösung zum Priorisieren und Auffinden von Aufträgen, die sich aufgrund ihrer Skalierbarkeit leicht an andere produzierende Unternehmen anpassen und für diese umset- zen lassen sollte. Als Validierungspartner (im Sinne der Adaption in einer neuen Umgebung) wurde die Demonstrationsfabrik Aachen (kurz DFA ) ein- gebunden, ein Auftragsfertiger am Cluster Smart Logistik auf dem RWTH Aachen Campus. Eine generische IT-Architektur ist dabei ein Er- gebnis unseres Projekts. Durch Nutzung von Cloudtechnologie stellt sie eine unabhängige und skalierbare Infrastruktur dar. Wir konnten explizit herausarbeiten, in welchen IT-Systemen die Fortschrittsmeldungen der Ladungsträger erfolgen und wo Produkte den Ladungsträgern zugeordnet werden. Zudem wurde im Laufe des Projekts ein Real-Time-Location-System auf UWB-Basis ausgewählt und per LTE-Anbindung mit der Infrastruktur vernetzt. Als Schnittstelle zum Nutzer dient eine Ober- fläche, die als virtuelle Abbildung des digitalen Zwillings die Auftragsprozesse in der Intralogis- tik auf einem Dashboard anzeigt und es ermög- licht, diese zu steuern. Die Firma itelligence leis- tete hier ihren Beitrag in Form von Konzeption sowie Umsetzung des Dashboards mit benutzer- orientiertem Design. Dieses Dashboard ermög- licht Nutzerführungen für Produktionsleiter und Logistiker; jene dienen als Entscheidungsunter- stützung der Auftragsbearbeitung mit Priorisie- rungsfunktion von PSI . Auf dem Weg zur praktisch umsetzbaren Lö- sung konnten wir insbesondere die diversen Schnittstellen und notwendigen Pre-Processing- Schritte identifizieren, Lösungen für das Pre-Pro- cessing selektieren und in einem Feinkonzept abbilden. Die konzipierte Lösung wurde im Feld- 1 s. Kersten et al. 2017, S. 18ff.