UdZPraxis 2-2016

24 UdZ Praxis | Im Fokus Ablaufszenarien herausarbeiten. Neben der Struktur und dem Ablauf können darüber hinaus für die nachgebildeten Bereiche (z. B. Verladestellen, Maschinenstraßen etc.) zuvor definierte und durch die Simulation automatisch ge- nerierte Kennzahlen abgelesen werden. So können nicht nur punktuelle „Verbesserungsmaßnahmen“ mit zum Teil unvorhergesehenen Auswirkungen eingeleitet, sondern ein komplexes System in vollem Unfang und parametergenau optimiert werden. Praxisbezogene Vorgehensweise Eine Simulationsstudie besteht aus zahlreichen Schritten: Prozess- und Systemanalyse, Beschaffung und Analyse benötigter Daten (Zeiten, Kapazitäten, Restriktionen etc.), eng abgestimmte Erstellung des Simulationsmodells sowie Durchführung der Simulationsexperimente samt Ergebnisanalyse und Maßnahmenableitung. a) Systemgrenze und -analyse Zu Beginn werden sowohl die Systemgrenzen (z. B. Serienanlauf Produkt X auf Fertigungslinie Y) festgelegt als auch die Infrastruktur und Prozesse definiert, die für die Betrachtung relevant sind. Infolge dessen werden die Ist-Prozesse und Materialflüsse sukzessive aufgenommen. Zu diesem Zeitpunkt können bereits erste Optimierungsmaßnahmen mit in den folgenden Aufbau der Simulation einfließen. b) Datenbeschaffung und -analyse Aufbauend auf der darzustellenden Infrastruktur sowie den vorhandenen Prozessen werden die für die Simulation benötigten Daten beschafft, analysiert und falls notwendig bereinigt. Die Daten werden im Optimalfall direkt aus dem ERP- oder MES-System entnommen. Liegen Daten z. T. nicht systemisch vor, können diese beispielsweise mittels Zeitaufnahmen oder über Erfahrungs- und Schätzwerte ergänzt werden. c) Implementierung Simulationsmodell Auf Basis der Prozess- und Systemanalyse sowie der bereinigten Daten lässt sich das Simulationsmodell abbilden. In enger Abstimmung mit den Systemverantwortlichen und zuständigen Fachleuten kann die spezifische Simulation Schritt für Schritt aufgebaut und die Validität getestet werden. d) Durchführung Simulationsexperimente, Ergebnisanalyse, Maßnahmenableitung Mit dem im Simulationsmodell abgebildeten System lassen sich nun gezielt Simulationsdurchläufe testen und die Aus- wirkungen auf zuvor definierte und dargestellte Kennzahlen des Systems abbilden und nachvollziehen. Neben diesen festgelegten Simulationsdurchläufen besteht zudem die Möglichkeit, nach einem definierten Ablaufschema eine Vielzahl denkbarer Parametereinstellungen des Systems in Form einer umfassenden Simulationsreihe sukzessive zu testen. Die Ergebnisse lassen sich in beliebiger Form, ob in Diagrammen, Tabellen, Kennzahlensystemen oder excelbasiert, darstellen und auswerten. Ohne Probleme und große Unklarheiten über etwaige Auswirkungen von Systemänderun- gen (vermeintliche Systemoptimierungen) können nun auf Basis der Simulationsergebnisse konkrete Maßnahmen abgeleitet und in der Folge umgesetzt werden. Fazit Auch wenn die grundlegende Idee der simulationsgestützten Optimierung von geplanten oder bereits existierenden Produktions- und Logistiksystemen keine neue ist, wird diese in der Anwendung jedoch äußerst selten genutzt. Ins- besondere in geplanten und erst anlaufenden Systemen sind eine simulative Untersuchung und Optimierung des Vorhabens sinnvoll, da Systemänderungen in einem Planungsstand ohne umfangreiche, kostspielige physische Maß- nahmen berücksichtigt werden können. fy Sie haben Fragen dazu? Bitte wenden Sie sich gern an unseren Autoren Dominik Frey · Tel.: +49 241 47705-439 · E-Mail: Dominik.Frey@fir.rwth-aachen.de . Das von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) im Rahmen der Exzellenzinitiative geförderte „Graduiertenkolleg Anlaufmanagement“ (GRK 1491/2) befasst sich mit der Optimierung des Serienanlaufs produzierender Unternehmen. In diesem Zusammenhang werden in Bezug auf Produk- tions- und Logistikauslegung u. a. simulationsbasierte Gestaltungsunterstützungen von wissenschaftlicher und praxisbezogener Seite betrachtet.