UdZPraxis 2-2016

23 Im Fokus | UdZ Praxis Der Überblick fehlt. Sowohl in der Aufbau- als auch in der Ablauforganisation sind Produktions- und Logistiksysteme derart vernetzt, dass Änderungsauswirkungen rein analytisch kaum in Gänze erfasst werden können. Sowohl für den Anlauf neuer Syste- me als auch bei über Jahrzehnte gewachsenen Strukturen und Prozessen ist es für Unternehmen schwierig, diese vollständig zu beherrschen und darüber hinaus gezielt anzupassen. Die neu entstehende oder über Jahre gewach- sene Komplexität verschleiert, an welchen Stellhebeln Unternehmen ansetzen müssen, um den Leistungsgrad des Systems imGanzen wesentlich zu steigern – und noch schwieriger ist es, abzusehen, welche sonstigenAuswirkungen die anvisierten Änderungsmaßnahmen nach sich ziehen werden. Komplexität führt zur reinen Verlagerung von Engpässen – nicht zur Eliminierung So stellt sich Anlaufmanagern, Produktions- und Logistikleitern die spannende Frage, welche Verbesserungen und Auswirkungen unterschiedlichste Maßnahmen hervorrufen. So kann eine Rekonfiguration des geplanten Produktions- systems zwar an einigen Stellen zu Optimierungen führen, an anderen Punkten entstehen jedoch Probleme, die nicht vorausgeahnt werden konnten. Darüber hinaus können Maßnahmen zur Engpassbehebung – etwa die Schaffung zusätzlicher Kapazitäten im Eng- passbereich – dazu führen, dass nachgelagerte Prozesse überlasten und Kapazitäten in Form von Mitarbeitern und Infrastruktur nicht mehr ausreichen. Für direkt nachgelagerte Prozessschritte wird dies berücksichtigt, weiter nachge- lagerte Schritte stehen oftmals nicht im Fokus. Überlastsituationen und neue Engpässe werden erst nach der Um- setzung der Änderungen entdeckt und führen zwangsläufig zu zusätzlichen, nicht einkalkulierten Ausgaben. Was ist, wenn…? Sowohl in Produktions- und Logistiksystemen als auch im Anlauf existiert eine Vielzahl möglicher Parameter, die als relevante Stellhebel dienen könnten. Das macht es für die Verantwortlichen so schwierig, fundierte Entscheidungen für weitreichende Verbesserungsmaßnahmen zu treffen. Ohne eine systematische Unterstützung ist eine Optimierung solch komplexer Prozessnetzwerke nicht zu leisten. Was dann meist am Ende bleibt, sind gutgemeinte Optimierungs- versuche, die in einer Engpassverlagerung enden oder schlimmstenfalls als blinder Aktionismus ins Leere laufen. Will man das vermeiden, ist zunächst eine simulationsbasierte Analyse der Ist-Situation bzw. des anlaufenden Systems sowie der anschließenden Parametrierung des Simulationsmodells unerlässlich. Systemspezifische Simulationsmodelle mit variabler Parametrierung Die Simulation ist eine Methode, bei der ein bereits existierendes oder aber ein geplantes System in einem IT-basierten Modell nachgebaut wird. Das Modell wird so konstruiert, dass sämtliche relevanten Eigenschaften und Merkmale be- rücksichtigt und implementiert werden. Darüber hinaus werden Größen, die aktiv im System geändert werden sollen, als variable Parameter in der Simulation berücksichtigt. Einer der größten Vorteile der Simulation im Gegensatz zu rein analytischem Vorgehen liegt darin, dass selbst sehr dynamische und hochkomplexe Wechselwirkungen über den gesamten Zeitverlauf praxisnah abgebildet werden können. Auch zufallsbasierte Aspekte, die das System beeinflussen, können ohne Probleme eingebunden und abgebildet werden. Auf diese Weise lassen sich komplexe Sachverhalte auf die wesentlichen Bausteine, Vernet- zungen und Parameter reduzieren. Zum einen ermöglicht dies den Anwendern und Entschei- dern, einen sehr guten und einfachen Überblick über das betrachtete (Produktions-/Logistik-) System zu bekommen. Zum anderen ist es ihnen möglich, durch punktuelle oder vielschichtige Parameteranpassungen Auswirkungen auf jegliche Bereiche und zuvor definierte Größen zu beobachten. Durch sukzessive Änderungen von Parametern in den Simulationsläufen und das Ablesen entsprechender Auswirkungen lassen sich so eine ideale Struktur und bestmögliche